Système d'alimentation fermée à Tangshan, Hebei

Dans le cadre d'un projet industriel à Tangshan, Hebei, l'entreprise Haide Poudre a mis en œuvre un système d'alimentation fermée pour répondre aux besoins spécifiques d'un client du secteur de la transformation des poudres. Ce cas illustre comment une solution technique adaptée peut résoudre des problématiques complexes de production.

Contexte du projet

Le client, un fabricant de matériaux en poudre, exploitait une ligne de production où le transport des matières premières se faisait de manière ouverte. Cette configuration entraînait une dispersion significative de poussières, nuisant à la qualité de l'air ambiant et exposant les opérateurs à des risques sanitaires. Par ailleurs, les pertes de matière lors des transferts réduisaient le rendement global et augmentaient les coûts d'exploitation. La maintenance fréquente des équipements due à l'accumulation de poussières constituait également un frein à la productivité.

Problématiques rencontrées par le client

L'atelier de production était confronté à trois défis majeurs :

• Contamination environnementale : les fuites de poudre lors des chargements et déchargements créaient une atmosphère chargée en particules fines, rendant le respect des normes de sécurité et d'hygiène difficile.
• Pertes de matière : jusqu'à 5 % de la poudre était perdue pendant les opérations manuelles, ce qui impactait directement le bilan matière et la rentabilité.
• Efficacité opérationnelle réduite : les arrêts fréquents pour nettoyer les zones de travail et remplacer les filtres obstrués réduisaient le temps de production utile.

Solution apportée par Haide Poudre

Pour répondre à ces besoins, Haide Poudre a conçu et installé un système d'alimentation fermée intégrant un convoyeur pneumatique en circuit clos. Ce dispositif assure le transport des poudres depuis le silo de stockage jusqu'aux points d'utilisation sans aucune exposition à l'air ambiant. La solution inclut un système de filtration haute performance, des vannes d'isolement automatiques et un tableau de contrôle numérique permettant de réguler le débit en temps réel.

Grâce à cette installation, le client a constaté une réduction de la poussière en suspension de plus de 95 %, une quasi-élimination des pertes de matière et une diminution des interventions de maintenance de 70 %. Le retour sur investissement a été atteint en moins de 18 mois.